Formando
O moldeo con rolos de goma consiste principalmente en pegar o revestimento de goma no núcleo metálico, incluíndo o método de envoltura, o método de extrusión, o método de moldeo, o método de inxección a presión e o método de inxección. Na actualidade, os principais produtos nacionais son o pegado e o moldeo mecánicos ou manuais, e a maioría dos países estranxeiros xa implementaron a automatización mecánica. Os rolos de goma grandes e medianos prodúcense basicamente mediante extrusión de perfilado, moldeo de pegado continuo mediante película extrudida ou moldeo de enrolamento continuo mediante cinta de extrusión. Ao mesmo tempo, no proceso de moldeo, as especificacións, as dimensións e a forma do aspecto contrólanse automaticamente mediante un microordenador, e algúns tamén se poden moldear mediante o método de extrusora en ángulo recto e extrusión de forma especial.
O método de moldeo mencionado anteriormente non só pode reducir a intensidade do traballo, senón tamén eliminar posibles burbullas. Para evitar que o rolo de goma se deforme durante a vulcanización e para evitar a xeración de burbullas e esponxas, especialmente para o rolo de goma moldeado polo método de envoltura, débese usar un método de presurización flexible no exterior. Normalmente, a superficie exterior do rolo de goma envólvese e enrólase con varias capas de tea de algodón ou tea de nailon, e logo fíxase e presurízase con arame de aceiro ou corda de fibra. Aínda que este proceso xa foi mecanizado, o apósito debe retirarse despois da vulcanización para formar un proceso "cecal", o que complica o proceso de fabricación. Ademais, o uso de tea de apósito e corda de enrolamento é extremadamente limitado e o consumo de residuos é grande.
Para rolos de goma pequenos e micro, pódense empregar diversos procesos de produción, como o parcheado manual, o aniñamento por extrusión, a presión de inxección, a inxección e o vertido. Para mellorar a eficiencia da produción, agora utilízanse a maioría dos métodos de moldeo, e a precisión é moito maior que a do método sen moldeo. A presión de inxección, a inxección de goma sólida e o vertido de goma líquida convertéronse nos métodos de produción máis importantes.
Vulcanización
Na actualidade, o método de vulcanización de rolos de goma grandes e medianos segue sendo a vulcanización en tanques de vulcanización. Aínda que se cambiou o modo de presurización flexible, aínda non se libera da pesada carga de traballo do transporte, a elevación e a descarga. A fonte de calor de vulcanización ten tres métodos de quecemento: vapor, aire quente e auga quente, e a corrente principal segue sendo vapor. Os rolos de goma con requisitos especiais debido ao contacto do núcleo metálico co vapor de auga adoptan a vulcanización indirecta por vapor, e o tempo prolongarase de 1 a 2 veces. Xeralmente úsase para rolos de goma con núcleos de ferro ocos. Para rolos de goma especiais que non se poden vulcanizar cun tanque de vulcanización, ás veces úsase auga quente para a vulcanización, pero é necesario resolver o tratamento da contaminación da auga.
Para evitar que a goma e o núcleo metálico se delaminen debido á diferente contracción da diferenza de condución térmica entre o rolo de goma e o núcleo de goma, a vulcanización adoita adoptar un método de quecemento lento e aumento da presión, e o tempo de vulcanización é moito maior que o tempo de vulcanización que require a propia goma. Para lograr unha vulcanización uniforme no interior e no exterior, e para que a condutividade térmica do núcleo metálico e a goma sexa similar, o rolo de goma grande permanece no tanque durante 24 a 48 horas, o que é aproximadamente de 30 a 50 veces o tempo normal de vulcanización da goma.
Os rolos de goma pequenos e micro están agora principalmente convertidos á vulcanización de prensas de vulcanización de placas, cambiando completamente o método tradicional de vulcanización dos rolos de goma. Nos últimos anos, as máquinas de moldeo por inxección utilizáronse para instalar moldes e vulcanización ao baleiro, e os moldes pódense abrir e pechar automaticamente. O grao de mecanización e automatización mellorou moito, e o tempo de vulcanización é curto, a eficiencia da produción é alta e a calidade do produto é boa. Especialmente cando se usa unha máquina de vulcanización de moldeo por inxección de goma, os dous procesos de moldeo e vulcanización combínanse nun só, e o tempo pódese acurtar de 2 a 4 minutos, o que se converteu nunha dirección importante para o desenvolvemento da produción de rolos de goma.
Na actualidade, o caucho líquido representado polo elastómero de poliuretano (PUR) desenvolveuse rapidamente na produción de rolos de caucho e abriu unha nova vía de revolución nos materiais e nos procesos. Adopta a forma de vertido para eliminar as complexas operacións de moldeo e os equipos de vulcanización voluminosos, o que simplifica enormemente o proceso de produción de rolos de caucho. Non obstante, o maior problema é que se deben usar moldes. Para rolos de caucho grandes, especialmente para produtos individuais, o custo de produción aumenta considerablemente, o que supón grandes dificultades para a promoción e o uso.
Para solucionar este problema, nos últimos anos apareceu un novo proceso de rolo de goma PUR sen fabricación de moldes. Emprega como materias primas polioxpropileno éter poliol (TDIOL), politetrahidrofurano éter poliol (PIMG) e difenilmetano diisocianato (MDl). Reacciona rapidamente despois de mesturar e axitar, e vértese cuantitativamente sobre o núcleo metálico do rolo de goma de rotación lenta. Realízase paso a paso mentres se verte e cura, e finalmente fórmase o rolo de goma. Este proceso non só é curto en proceso, alto en mecanización e automatización, senón que tamén elimina a necesidade de moldes voluminosos. Pode producir rolos de goma de varias especificacións e tamaños a vontade, o que reduce considerablemente o custo. Converteuse na principal dirección de desenvolvemento dos rolos de goma PUR.
Ademais, os rolos de goma microfina empregados na fabricación de equipos de automatización de oficinas con goma de silicona líquida tamén se están a desenvolver rapidamente en todo o mundo. Divídense en dúas categorías: curado por quecemento (LTV) e curado a temperatura ambiente (RTV). O equipo empregado tamén é diferente do PUR anterior, formando outro tipo de forma de fundición. Aquí, a cuestión máis crítica é como controlar e reducir a viscosidade do composto de goma para que poida manter unha determinada presión e velocidade de extrusión.
Data de publicación: 07-07-2021
